接手家族水產加工廠後,我才真正理解什麼叫「品質壓力」。
過去魚丸製作仰賴老師傅的手感與經驗,從打漿、成型到熟成,每一道流程都有眉角。老師傅在的時候,品質自然穩定;但只要輪班調整、有人請假,成品外觀與口感就開始出現細微差異。這些差異在小量生產時不一定明顯,一旦進入通路或代工量放大,就會被無限放大。
一開始我們試著用更嚴格的SOP來補救,但實際操作後才發現,有些關鍵其實很難用文字或數字完整描述。魚漿狀態、溫度變化、成型瞬間的力道,這些都高度依賴經驗判斷。只要換人操作,結果就很難完全重現。那段時間,我最擔心的不是訂單接不接得到,而是品質能不能一直撐住。
也正因如此,我們開始認真評估導入魚丸機器的可能性。坦白說,一開始內心其實有點抗拒,擔心設備無法理解水產原料的變化特性,只會把原本靈活的製程變得僵硬。但在與陽政接觸後,我的想法慢慢改變。他們並沒有急著推薦機型,而是花時間了解我們實際使用的魚種、原料含水量,以及過去最容易出問題的環節,討論重點始終圍繞在「哪些條件一定要穩住」。
設備正式導入後,我們最關注的不是速度,而是能否長時間維持一致的成型與口感。實際運作一段時間後,最明顯的改變是,品質不再隨人而波動。即使新人操作,只要依照設定流程執行,成品落差也大幅降低,現場管理壓力自然小了許多。
另一個讓我意外的是,魚丸機器與既有食品生產線的銜接順暢度。過去我們最怕的是某一段做得太快,導致前後堆料或人力閒置,但在整體節奏調整完成後,產線反而變得更好掌控。產能提升的同時,交期也更穩定,對外接單時心裡終於有底。
現在回頭看,這次設備升級對我們來說,不只是把手工改成自動化,而是讓原本高度仰賴經驗的製程,有了一套能被複製、被放大的基礎。當魚丸機器穩定運作在食品生產線上,我們也更有信心規劃未來的產能擴充,不再只是守著現況,而是開始思考下一步成長。